BPSPT-187-1-WT

Technical Data Sheet BRADY B­342 PERMASLEEVE MARKER TDS No. B­342 Effective Date: 08/19/2010 Description: GENERAL Print Technology: Thermal transfer and dot matrix Material Type: Irradiated polyolefin heat shrink tubing (3:1 shrink ratio) APPLICATIONS Wire identification and insulation purposes RECOMMENDED RIBBONS Brady R6600 Series for thermal transfer printing ­ best smear and chemical resistance Brady R4300 Series for thermal transfer printing ­ general purpose ribbon Brady R4502S for thermal transfer printing silver on dark colored markers Brady R6700 for thermal transfer printing white on dark colored markers Brady R5000 Series for dot matrix printing REGULATORY/AGENCY APPROVALS UL:  B­342 is a UL Recognized Component to UL224 Extruded Insulated Tubing.  See UL file E333786 for specific details. UL information can be accessed on line at UL.com. Search in Certifications area. RoHS 2005/618/EC: As of January 2009, Brady began the transition to full RoHS compliant B­342 to 2005/618/EC MCV amendment to RoHS Directive 2002/95/EC. To determine if you have RoHS compliant product please contact customer service.   SPECIAL FEATURES B­342 PermaSleeveTM Markers meet the material and physical property requirements of SAE AMS­DTL­23053/5C (Class 1) for Insulation Sleeving and SAE AS­81531 for Marking of Electrical Insulating Materials when printed with R6600, R4300, R4502S, R6700 Series thermal transfer ribbons and R5000 Series dot matrix,    The operating temperature range is ­55°C (­67°F) to +135°C (+275°F). B­342 is available in white, yellow, black, red, orange, green, blue, violet, pink, gray, and brown. Details: MARKER SIZE RANGE OF WIRE DIAMETER RANGE OF WIRE DIAMETER (in) (mm) 0.023 ­ 0.080 0.58 ­ 2.03 0.046 ­ 0.110 1.17 ­ 2.79 0.062 ­ 0.150 1.57 ­ 3.81 0.094 ­ 0.215 2.39 ­ 5.46 0.125 ­ 0.320 3.18 ­ 8.13 0.187 ­ 0.450 4.75 ­ 11.43 0.250 ­ 0.700 6.35 ­ 17.78 0.375 ­  0.950 9.53 ­ 24.13 0.500 ­ 1.450 12.7 ­ 36.83 3/32" 3PS­094 1/8" 3PS­125 3/16" 3PS­187 1/4" 3PS­250 3/8" 3PS­375 1/2" 3PS­500 3/4" 3PS­750 1" 3PS­1000 1 1/2" 3PS­1500   Shrink Method: Any industrial grade heat gun may be used to shrink B­342 PermaSleeve® Markers. PHYSICAL PROPERTIES TEST METHODS Surface Flammability of Materials Using a ASTM E162 Radiant Heat Energy Source Common Maximum – 35   Tested at an outside laboratory   White, yellow and black tubing tested Specific Optical Density of Smoke (Ds) ASTM E662   Tested at an outside laboratory Common Maximum   White, yellow and black tubing tested   Flaming and Nonflaming Mode at 1.5 AVERAGE RESULTS Flame Spread Index (Is) (rounded average result of 4 tests) White/yellow – 5 Black ­ 0 Specific Optical Density (Ds) (average of 3 tests) White/Yellow: minutes – 100   Flaming and Nonflaming Mode at 4.0 minutes – 200   Flaming Mode at 1.5 minutes – 76   Flaming Mode at 4.0 minutes – 155   Nonflaming Mode at 1.5 minutes – 2   Nonflaming Mode at 4.0 minutes – 13 Black:   Flaming Mode at 1.5 minutes – 92   Flaming Mode at 4.0 minutes – 155   Nonflaming Mode at 1.5 minutes – 4   Nonflaming Mode at 4.0 minutes – 41   B­342 white, yellow and other colors tested/printed with R5000 Series dot matrix and R4300 and R6600 Series thermal transfer ribbons. B­342 black samples tested printed with R4502S silver and R6700 white thermal transfer ribbon. Results the same with all ribbons unless stated otherwise. White, yellow, and black data listed below, other color data available upon request. PERFORMANCE PROPERTIES High Service Temperatures TEST METHODS 5 minutes at 500°F (260°C)         24 hours at 350°F (180°C) AVERAGE RESULTS White: Slight tube darkening and yellowing Yellow: Moderate tube darkening. Black: No visible effect to tubing, slight print yellowing (R6700).   White and yellow: Slight tube darkening. 1000 hours at 267°F (130°C)   White and yellow: Moderate tube darkening.   No visible change to printing in above conditions (R4300 and R6600) Low Service Temperature 1000 hours at ­94°F (­70°C) No visible effect Weatherability ASTM G155 Cycle 1  White: Slight tube yellowing 1000 hours in Xenon Arc Weatherometer Yellow: No visible effect No visible change to printing UV Light Resistance ASTM G155 Cycle 1 dry White: Moderate tube yellowing 1000 hours Yellow: No visible effect No visible change to printing Humidity Resistance 1000 hours at 100°F/95% R.H. No visible effect Salt Fog 1000 hours at 5% Salt Spray Moderate print fade (R4502S on black marker). No visible effect to all other color/ribbon combinations. Dielectric Strength ASTM D2671 (after unrestricted shrink) 500 volts/mil minimum Flammability ASTM D2671, Procedure B Self­extinguishing within 60 seconds Samples tested after unrestricted shrink Print Adherence per SAE­AS81531 (Sec at 200°C for 3 minutes Print is still easily legible on sleeves 3.4.2)   printed with all ribbons. 20 eraser rubs with hard hand pressure Solvent Resistance per SAE­AS81531 Samples tested after unrestricted shrink   (Sec 3.4.3) at 200°C for 3 minutes   Solution A     Solution C MIL­STD­202, Method 215K Print still easily legible on sleeves printed Solution D 3 cycles of 3 minute immersions in with all ribbons in all three test fluids specified fluids followed by toothbrush rub after each immersion Solution A: 1 part isopropyl alcohol, 3 parts mineral spirits Solution B: deleted from MIL­STD­202, Method 215J Solution C: BIOACT® EC­7R™ terpene defluxer Solution D: 42 parts water, 1 part propylene glycol monomethyl ether, 1 part monoethanolamine at 70°C PERFORMANCE PROPERTY CHEMICAL RESISTANCE B­342 white, yellow and other colors were dot matrix printed using Brady R5000 Series ribbon and shrunk on appropriate size wires. Test conducted at room temperature after 24 hour dwell. Testing consisted of 5 cycles of 10 minute immersions in the specified chemical reagent followed by 30 minute recovery periods. Samples rubbed with cotton swab after final immersion. CHEMICAL REAGENT SUBJECTIVE OBSERVATION OF VISUAL CHANGE TUBING AND PRINTING WITHOUT PRINTING WITH SWAB RUB SWAB RUB Methyl Ethyl Ketone No visible effect Severe print fade, print legible Isopropyl Alcohol JP­8 Jet Fuel Kerosene Mil 5606 Oil Mil 7808 Oil Speedi Kut Cutting Oil 332 Gasoline Rust Veto® 377 No visible effect No visible effect No visible effect White and yellow tubing stained red on edges, no visible effect on printing No visible effect No visible effect No visible effect Tubing stained orange, no visible effect on printing No visible effect No visible effect No visible effect No visible effect No visible effect No visible effect No visible effect Severe print fade, print legible Severe print fade, print legible Severe print fade, print legible Severe print fade, print legible Severe print fade, print legible Moderate print fade, print legible Severe print fade, print legible Severe print fade, print legible Skydrol® 500B­4 Severe print fade, print legible Propylene Glycol Moderate print fade, print legible Super Agitene® Severe print fade, print legible BIOACT® EC­7R™ Terpene Cleaner Severe print fade, print legible Deionized Water No visible effect 3% Alconox® Detergent No visible effect 5% Salt Water Solution No visible effect   B­342 white, yellow and other colors were thermal transfer printed using R4300 Series ribbon and shrunk on appropriate size wires. Test conducted at room temperature after 24 hour dwell. Testing consisted of 5 cycles of 10 minute immersions in the specified chemical reagent followed by 30 minute recovery periods. Samples rubbed with cotton swab after final immersion. CHEMICAL REAGENT SUBJECTIVE OBSERVATION OF VISUAL CHANGE TUBING AND PRINTING WITHOUT PRINTING WITH SWAB RUB SWAB RUB Methyl Ethyl Ketone No visible effect Severe print fade, print legible Isopropyl Alcohol No visible effect Severe print fade, print legible JP­8 Jet Fuel No visible effect Severe print fade, print legible Kerosene No visible effect Severe print fade, print legible Mil 5606 Oil Tubing stained red, no visible effect on Severe print fade, print legible printing Mil 7808 Oil No visible effect Severe print fade, print legible Speedi Kut Cutting Oil 332 No visible effect Moderate print fade, print legible Gasoline No visible effect Severe print fade, print legible Rust Veto® 377 Tubing stained orange, no visible effect Severe print fade, print legible on printing Skydrol® 500B­4 No visible effect Severe print fade, print legible Propylene Glycol No visible effect Slight print fade, print legible Super Agitene® No visible effect Severe print fade, print legible BIOACT® EC­7R™ Terpene Cleaner No visible effect Severe print fade, print legible Deionized Water No visible effect No visible effect 3% Alconox® Detergent No visible effect Slight print fade, print legible 5% Salt Water Solution No visible effect Slight print fade, print legible   B­342 white and yellow were thermal transfer printed using Brady R6600 Series ribbon and shrunk on appropriate size wires. Test conducted at room temperature after 24 hour dwell. Testing consisted of 5 cycles of 10 minute immersions in the specified chemical reagent followed by 30 minute recovery periods. Samples rubbed with cotton swab after final immersion. CHEMICAL REAGENT SUBJECTIVE OBSERVATION OF VISUAL CHANGE TUBING AND PRINTING WITHOUT PRINTING WITH SWAB RUB SWAB RUB Methyl Ethyl Ketone No visible effect Moderate print fade, print legible Isopropyl Alcohol No visible effect No visible effect JP­8 Jet Fuel No visible effect Moderate print fade, print legible Kerosene No visible effect Moderate print fade, print legible Mil 5606 Oil Tubing stained red on edges, no visible Slight print fade, print legible effect on printing Mil 7808 Oil No visible effect No visible effect Speedi Kut Cutting Oil 332 No visible effect No visible effect Gasoline No visible effect Moderate print fade, print legible Rust Veto® 377 Tubing stained orange, no visible effect Slight print fade, print legible on printing Skydrol® 500B­4 No visible effect Slight print fade, print legible Propylene Glycol No visible effect No visible effect Super Agitene® No visible effect Moderate print fade, print legible BIOACT® EC­7R™ Terpene Cleaner No visible effect Severe print fade, print just legible Deionized Water No visible effect No visible effect 3% Alconox® Detergent No visible effect No visible effect 5% Salt Water Solution No visible effect No visible effect   B­342 black samples were thermal transfer printed using R4502S silver ribbon and shrunk on appropriate size wires. Test conducted at room temperature after 24 hour dwell. Testing consisted of 5 cycles of 10 minute immersions in the specified chemical reagent followed by 30 minute recovery periods. Samples rubbed with cotton swab after final immersion. CHEMICAL REAGENT SUBJECTIVE OBSERVATION OF VISUAL CHANGE TUBING AND PRINTING WITHOUT PRINTING WITH SWAB RUB SWAB RUB Methyl Ethyl Ketone No visible effect Severe print fade, print legible Isopropyl Alcohol No visible effect No visible effect JP­8 Jet Fuel No visible effect Severe print fade, print legible Kerosene No visible effect Severe print fade, print legible Mil 5606 Oil No visible effect Severe print fade, print legible Mil 7808 Oil No visible effect Severe print fade, print legible Speedi Kut Cutting Oil 332 No visible effect No visible effect Gasoline No visible effect Severe print fade, print legible Rust Veto® 377 No visible effect Severe print fade, print legible Skydrol® 500B­4 No visible effect Severe print fade, print legible Propylene Glycol No visible effect Moderate print fade Super Agitene® No visible effect Severe print fade, print legible BIOACT® EC­7R™ Terpene Cleaner No visible effect Severe print fade, print legible Deionized Water No visible effect No visible effect 3% Alconox® Detergent No visible effect Slight print fade 5% Salt Water Solution No visible effect Slight print fade   B­342 black samples were thermal transfer printed using R6700 white ribbon and shrunk on appropriate size wires. Test conducted at room temperature after 24 hour dwell. Testing consisted of 5 cycles of 10 minute immersions in the specified chemical reagent followed by 30 minute recovery periods. Samples rubbed with cotton swab after final immersion. CHEMICAL REAGENT SUBJECTIVE OBSERVATION OF VISUAL CHANGE TUBING AND PRINTING WITHOUT PRINTING WITH SWAB RUB SWAB RUB Methyl Ethyl Ketone No visible effect Severe print fade, print legible Isopropyl Alcohol No visible effect Severe print fade, print legible JP­8 Jet Fuel No visible effect Severe print fade, print legible Kerosene No visible effect Severe print fade, print legible Mil 5606 Oil No visible effect Complete print removal Mil 7808 Oil No visible effect Severe print fade, print legible Speedi Kut Cutting Oil 332 No visible effect Moderate print fade Gasoline No visible effect Severe print fade, print legible Rust Veto® 377 No visible effect Severe print fade, print legible Skydrol® 500B­4 No visible effect Severe print fade, print legible Propylene Glycol No visible effect Moderate print fade Super Agitene® No visible effect Severe print fade, print legible BIOACT® EC­7R™ Terpene Cleaner No visible effect Severe print fade, print legible Deionized Water No visible effect No visible effect 3% Alconox® Detergent No visible effect Slight print fade 5% Salt Water Solution No visible effect Slight print fade Product testing, customer feedback, and history of similar products, support a customer performance expectation of at least five years from the date of receipt for this product as long as this product is stored in its original packaging in an environment at 65­95 degrees F (18­35 degrees C) per SAE AMS­23053/5C. We are confident that our product will perform well beyond this time frame. However, it remains the responsibility of the user to assess the risk of using such product. We encourage customers to develop functional testing protocols that will qualify a product's fitness for use, in their actual applications.  Trademarks: ASTM: American Society for Testing and Materials (U.S.A.) Alconox® is a registered trademark of Alconox Co. All S.I. Units (metric) are mathematically derived from the U.S. Conventional BIOACT® is a registered trademark of Petroferm, Inc. EC­7R™ is a trademark of Petroferm Inc. PermaSleeve® is a registered trademark of Brady Worldwide, Inc. Rust Veto® is a registered trademark of the E.F. Houghton & Co. SAE: Society of Automotive Engineers (U.S.A.) Skydrol® is a registered trademark of the Monsanto Company Super Agitene® is a registered trademark of Graymills Corporation Note: All values shown are averages and should not be used for specification purposes.  Test data and test results contained in this document are for general information only and shall not be relied upon by Brady customers for designs and specifications, or be relied on as meeting specified performance criteria. Customers desiring to develop specifications or performance criteria for specific product applications should contact Brady for further information. Product compliance information is based upon information provided by suppliers of the raw materials used by Brady to manufacture this product or based on results of testing using recognized analytical methods performed by a third party, independent laboratory. As such, Brady makes no independent representations or warranties, express or implied, and assumes no liability in connection with the use of this information. WARRANTY Brady products are sold with the understanding that the buyers will test them in actual use and determine for themselves their adaptability to their intended uses. Brady warrants to the buyers that its products are free from defects in material and workmanship, but limits its obligation under this warranty to replacement of the product shown to Brady's satisfaction to have been defective at the time Brady sold it. This warranty does not extend to any persons obtaining the product from the buyers. This warranty is in lieu of any other warranty, express or implied, including, but not limited to, any implied warranty of merchantability or fitness for a particular purpose, and of any other obligations or liability on Brady's part. Under no circumstances will Brady be liable for any loss, damage, expense, or consequential damages of any kind arising in connection with the use, or inability to use, Brady's products. Copyright 2016 Brady Worldwide, Inc. | All Rights Reserved Material may not be reproduced or distributed in any form without written permission. Brady North America | 6555 W. Good Hope Rd | Milwaukee, WI 53223 | USA | Tel: 414­358­6600 | Fax: 800­292­2289